08.03.2018 | Anwenderbericht

Prüfstand für Motorrad-Fahrwerkskomponenten


Die neue IMA-Konstruktion sorgt für erleichterte Handhabung und neue Möglichkeiten. 


Eine überragende Fahrwerk-Performance ist für Profi- und Hobby-Motorradfahrer sehr wichtig. Vor allem wenn man, wie Matthias Walkner, die Ralley Dakar gewinnen möchte. Deshalb werden bei WP Perfomance Systems GmbH Fahrwerkskomponenten wie Stoßdämpfer oder Federn – welche unter anderem in KTM-Motorräder eingebaut werden – einer strengen Überprüfung und einem Langzeitdauerlauf unterzogen, bevor diese auf den Markt kommen. In enger Zusammenarbeit mit dem Maschinenbauer Reitshammer GmbH und WP Perfomance Systems GmbH entwickelten wir einen verbesserten Fahrwerksprüfstand, welcher den aktuellen und auch zukünftigen Anforderungen gerecht wird.

 



Am neuen Prüfstand kann nun auch ein Gesamtfahrzeug getestet werden. 



Die Ausgangslage

Um eine Prüfung der vorderen und hinteren Federn/Stoßdämpfer eines Motorrads auf Lebensdauer testen zu können, muss die komplette Motorradgabel oder die Hinterradschwinge auf einen vertikalen Schlitten geschraubt werden, welcher das Gewicht des Motorrades simuliert. Der Reifen steht dabei auf einem Schwungrad, welches mit genormten „Schikanen“ (Hindernissen) bestückt ist und bis auf 60 km/h beschleunigt werden kann. Bei jeder Umdrehung des Schwungrades überfährt der Reifen das Hindernis, wodurch die Komponenten sehr praxisnah belastet werden. Somit kann eine realistische Fahrt simuliert werden, bei welcher die Fahrwerksteile auf ihre Funktion und Lebensdauer geprüft werden.

 

Die Anforderungen
  • Eine schnelle und einfache Rüstmöglichkeit, sowohl für Einzelkomponenten als auch für komplette Motorräder
  • Die Simulation unter praxisnahen Bedingungen – auch für leichte Bikes –  ermöglichen
  • Verlängerung der Lebensdauer der Lagerung für den vertikalen Schlitten
  • Verbesserung der Kühlung (Fahrtwindsimulation)
  • Die optimale Dämpfung, der während der Prüfung auftretenden Stöße und Schwingungen

 

Die Lösung von IMA
  • Stufenlose Abstandsverstellung des Schwungrades zum horizontalen Schlitten mittels Hubspindelgetriebe. Die Klemmung der Schwungradeinheit kann pneumatisch gelöst und wieder fixiert werden.
  • Einstellbare Montageposition des vertikalen Schlittens mittels Hubspindelgetriebe
  • Gewichts- und festigkeitsoptimierte Konstruktion des Aufspannschildes
  • Verwendung von Linearlagern, anstelle von Rollenlager
  • Installation von Lüfter, welche flexibel zu den Prüfkomponenten eingestellt werden können
  • Der gesamte Prüfstand steht auf pneumatischen Federbälgen, welche mittels Druckregelung auf die auftretenden Belastungen eingestellt werden können.



Die Vorteile für den Kunden

Die komplette Entwicklung, Konstruktion und Fertigungsberechnung wurde von uns übernommen. Durch unsere langjährige Erfahrung, sowie den regen und offenen Austausch zwischen allen Beteiligten, ist ein moderner und funktionsoptimierter Prüfstand entstanden.

 

So konnte nicht nur das Rüsten und Messen der Werte für den Anwender vereinfacht, sondern auch die Überwachung (umfangreichere und präzisere Daten) verbessert werden. Zum Beispiel kann über den verstellbaren Spindelhubantrieb für den Vertikalschlitten die Gabel bei der Überprüfung der Werte automatisch entlastet werden. Darüber hinaus wurde durch den Einbau von pneumatischen Federbälgen der Prüfstand vom Gebäude entkoppelt, dadurch werden die Schwingungen bei der Testphase nicht aufs Gebäude übertragen. Ohne zusätzlichen Montageaufwand kann nun auch ein komplettes Motorrad getestet werden. Dazu wird entweder das Vorder- oder Hinterrad in die pneumatische Haltevorrichtung gespannt und gesichert.

Zusätzlich wurde auch auf die Umwelt geachtet und ein energieeffizienterer Servo-Antrieb eingebaut.

 

Ein weiterer großer Vorteil ist die Performance Steigerung des Prüfstandes. Langzeittest laufen 24 Stunden und sieben Tage in der Woche. Bei einer solchen Einsatzdauer wirken sich schon kleine Veränderungen aus. Vor allem Stehzeiten durch Wartungsarbeiten an den Verschleißteilen verringern die Einsatzdauer stark. Durch den Einsatz von qualitativ hochwertigen Komponenten (z.B. Lager) konnten die Wartungsintervalle verlängert und somit die Leistung erhöht werden. Ebenso auch durch die Verwendung von zwei zusätzlichen Gebläsen – durch die es nun möglich ist um fast 30 % schneller zu fahren und die Tests in 30 % kürzerer Zeit abzuwickeln. So können mehr Versuche in der gleichen Zeit oder mit geringerem Aufwand auch Spezialtests durchgeführt werden.

 


Die Zusammenarbeit 

„Durch die enge Zusammenarbeit und Abstimmungen war es uns möglich, eine optimale und individuelle Lösung  für unseren Kunden zu entwickeln“, freut sich Bereichsleiter Ing. Walter Mayer-Riedler über das gelungene Projekt. „Der neue Prüfstand ist speziell auf diesen Anwendungsfall zugeschnitten und erfüllt alle vorgegebenen Anforderungen. Sogar etwas darüber hinaus.“

 

„Wir hatten noch keine Erfahrung mit Konstruktionsbüros, da wir bisher alles selber im Haus konstruiert haben. Die Zusammenarbeit war aber sehr bereichernd für beide Seiten, denn wir haben von IMA etwas lernen können und IMA auch von uns. Wir freuen uns schon auf weitere Projekte", so Dipl. Ing. (FH) Johann Reitshammer.


„Es hat alles problemlos funktioniert und es war auch sehr bereichernd, andere Sichtweisen kennen zu lernen“.

 

Dipl. Ing. (FH) Johann Reitshammer







Info

Auftraggeber für die Überarbeitung und Erweiterung des Prüfstandes war die Reitshammer GmbH. Der Maschinenbau-Spezialist aus Jeging im Innviertel (OÖ) ermöglicht, sowohl mit einem gezielten Umbau von Fahrzeugen und Maschinen, als auch individuellen Maschinenbau, Hightech-Lösungen für anspruchsvolle Arbeitsfelder. Aufgebaut wurde der Prüfstand direkt beim Endkunde – die WP Performance Systems GmbH -  in Munderfing.

 

 

 

 



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